Kurzantwort
Ich hatte bereits davon berichtet, dass eine weitere Zigarrenboxgitarre – oder Cigar Box Guitar – entstehen sollte.
Die Vorbereitungen für das 3D-Fräsen waren für mich erfolgreich abgeschlossen.
Also habe ich mich einfach mal getraut und die Kopfplatte gefräst.
Kiefer und Nussbaum
Als Ausgangsmaterial nahm ich eine Latte aus Kiefernholz mit 50 × 20 mm und sägte sie auf 40 mm Breite.
Die gesamte Kopfplatte sollte eine Länge von 150 mm bekommen.
Da ich diesmal eine zweifarbige Kopfplatte wollte, leimte ich seitlich Wangen aus Nussbaum an die Kiefer.
Dann mal frisch ans Werk!
Wie spanne ich das überhaupt ein?
Die erste Überlegung war ziemlich grundlegend:
Wie spanne ich mein Werkstück sinnvoll ein?
Die Latte hatte eine Länge von einem Meter und sollte auch komplett auf die CNC.
Ich ging deshalb davon aus, dass eine Einspannung direkt hinter der späteren Kopfplatte ausreichen würde.
Und um es gleich vorwegzunehmen:
Es hat ausgereicht. 👍
Zur Sicherheit schraubte ich an beiden Seiten zusätzlich jeweils einen Streifen Buchenholz fest. Damit konnte das Werkstück nicht seitlich wegdriften.
Das funktionierte zunächst richtig gut.
Wenn die Werkstückspannung im Weg steht
Beim Ausfräsen der Kopfplatte erwiesen sich die zusätzlichen Buchenleisten allerdings als weniger glücklich positioniert.
Ich war davon ausgegangen, dass der 6-mm-Fräser das bisschen Buchenholz einfach mit durchfräsen würde.
Dem war nicht so.
Auf dieser CNC arbeitete zu diesem Zeitpunkt lediglich eine 500-W-Frässpindel. Während der Bearbeitung ließ sich der Fräser von der Buchenleiste tatsächlich abdrängen.
Am Ende entstand dadurch ein Versatz von etwa 2 bis 3 mm.
Ärgerlich – aber kein Drama.
Die eigentliche Erkenntnis war wichtiger: Eine Werkstückspannung kann das Werkstück hervorragend festhalten und trotzdem ungünstig für den geplanten Werkzeugweg sein.
Das Ergebnis
Trotz des kleinen Versatzes war ich mit dem Ergebnis am Ende sehr zufrieden.
Damit hatte sich auch gezeigt, dass die vorherigen Versuche mit dem 3D-Fräsen nicht umsonst gewesen waren.
Aus dem Teststück mit der Halbkugel war nun ein echtes Bauteil für die neue Cigar Box Guitar geworden.
Das Logo
Ein kleines Detail durfte natürlich ebenfalls nicht fehlen:
Das Logo habe ich mit meinem Laser eingraviert.
Damit kamen bei diesem Bauteil gleich zwei digitale Fertigungsverfahren zum Einsatz – CNC-Fräsen für die Form und Lasergravur für die Beschriftung.
Ergebnis und Erfahrung
Für den ersten Einsatz der zuvor erprobten 3D-Bearbeitung war das Ergebnis gelungen.
Mindestens ebenso wertvoll war aber die Erfahrung mit der Werkstückspannung. Nicht nur ein sicherer Halt ist entscheidend – Spannmittel und Hilfsleisten müssen auch außerhalb kritischer Werkzeugwege liegen oder bei der Werkzeugwegplanung berücksichtigt werden.
Und damit hatte die kleine Halbkugel aus dem vorherigen Test ihren Zweck endgültig erfüllt. 😄
Technik verdient Klarheit.