Kurzantwort

Weil mir der Verfahrweg meiner Shapeoko 2 für größere Werkstücke nicht mehr ausreichte, entstand eine weitere CNC: eine selbstgebaute MiniOX auf Basis des Openbuilds-Systems.

Die Konstruktion wurde zunächst mit Platten aus 12 mm Birken-Multiplex getestet. Nachdem alle Maße passten, konnten daraus die endgültigen Aluminiumplatten für die neue Maschine entstehen.

Ausgangslage

Einige wissen es bereits! Ich habe mir eine weitere CNC gebaut.

Bislang habe ich alle meine Sachen auf einer Shapeoko 2 gefräst. Und ich bin bislang auch sehr zufrieden mit dieser kleinen Hobby-CNC.

Da ich nebenher noch Zigarrenboxgitarren baue, reichte mir der Verfahrweg der Shapeoko nicht mehr aus. Nun wäre es natürlich einfacher gewesen, einige neue Makerslide-Profile zu kaufen.

Aber warum einfach, wenn es auch kompliziert geht.

Von der OX zur MiniOX

Das Openbuilds-System hatte mich schon seit einiger Zeit fasziniert. Die Möglichkeiten hier scheinen doch unendlich zu sein und bieten einen gewissen Standard, was zum Beispiel den Lochabstand der Laufräder angeht.

Und so bin ich eines Tages auf die OX CNC gestoßen. Klar kann man so etwas auch käuflich erwerben, aber wer will das schon.

Da mir die OX CNC eigentlich ein wenig zu groß erschien, bin ich auf die MiniOX gestoßen.

Vom Prinzip her passte dort eigentlich alles. Einzig die Tatsache, dass nicht alle Zeichnungen direkt verfügbar waren, hat mich erst einmal davon abgehalten.

Ich habe mir dann aber einen Ruck gegeben und die Zeichnungen der OX CNC als Grundlage genommen und auf das kleinere Maß angepasst.

Beschaffung und erster Prototyp

Ein weiteres Problem war zunächst die Verfügbarkeit von V-Slot-Profilen hier in Deutschland. Es gibt zwar in der Tat einige Händler, nur bin ich bei diesen nicht fündig geworden beziehungsweise waren die Profile ausverkauft.

In Europa gibt es dann noch RatRig mit Sitz in Portugal, damals immerhin ein offizieller Partner von Openbuilds. Schnell waren also die benötigten Profile und Kleinteile dort bestellt.

In der Zwischenzeit habe ich die Zeichnungen angepasst.

Die ersten Entwürfe sollten auf der Shapeoko 2 umgesetzt werden – allerdings erst einmal mit 12 mm Birken-Multiplex. So konnte ich mir sicher sein, dass alles wie gewünscht passt.

Ein erster Testlauf zeigte, dass alle Maße stimmen und ich aus dem Entwurf die Platten für die neue CNC aus Aluminium fräsen konnte.

Die MiniOX ist fertig

Am Ende und nach fast drei Monaten war die CNC fertig!

Ich habe nun einen Verfahrweg von etwa 320 mm in X und 420 mm in Y. Als Spindel kommt momentan noch eine 500-W-China-Spindel zum Einsatz.

Ergebnis

Die Shapeoko 2 hatte damit nicht einfach nur einen Nachfolger bekommen. Sie war gleichzeitig das Werkzeug, mit dem die ersten Prototypen und schließlich die Bauteile für die neue CNC entstanden.

Aus einer Maschine, deren Verfahrweg für meine Projekte langsam zu klein wurde, entstand so Stück für Stück eine größere und individuell angepasste Lösung.

Empfehlung

Gerade beim Eigenbau einer CNC hat sich der Zwischenschritt über günstiges Plattenmaterial bewährt. Bevor Aluminium auf der Maschine landet, lässt sich mit einem Prototyp aus Multiplex kontrollieren, ob Bohrungen, Abstände und die gesamte Konstruktion tatsächlich zusammenpassen.

Und manchmal ist die kompliziertere Lösung eben die interessantere.

Technik verdient Klarheit.