Kurzantwort

Zugegeben: Auch ich brauche mal eine Pause. Und wir hatten es sogar tatsächlich geschafft, in den Urlaub zu fahren.

Danach ging es in der Werkstatt allerdings direkt mit einem für mich völlig neuen Thema weiter:

3D-Fräsen.

Der Anlass war eine weitere Cigar Box Guitar. Diesmal sollte insbesondere der Übergang vom Hals zur Kopfplatte anders werden.

Nach der Sommerpause

Die Flutkatastrophe hier im Westen hatte uns fast verschont, nur unser Wohnwagen war dem Wasser zum Opfer gefallen.

Die anschließende Pause habe ich genutzt, um einige Dinge zu verbessern – aber auch, um wieder etwas Neues zu starten.

Ein ganz großes Thema war für mich dabei das 3D-Fräsen.

Aber warum überhaupt 3D fräsen?

Ein neuer Gitarrenhals

Mit dem Bau meiner letzten Cigar Box Guitar war ich eigentlich ganz zufrieden. Allerdings lag noch eine weitere Zigarrenkiste herum, die auf ihre Verwendung wartete. Passendes Holz hatte ich ebenfalls bereits besorgt.

Der Hals inklusive Übergang zur Kopfplatte sollte diesmal anders werden.

Eine abgewinkelte Kopfplatte wollte ich nicht, aber ein vollständig gerader Übergang war ebenfalls nicht mein Ding.

Also entstand zunächst eine Zeichnung im CAD, die ich anschließend in Fusion 360 weiterbearbeitete.

So sollte das Ganze am Ende aussehen:

Erst einmal ein Testobjekt

Bevor ich das Holz für die Cigar Box Guitar mutwillig in Späne verwandelte, musste ein Testobjekt her.

Immerhin war 3D-Fräsen für mich absolutes Neuland.

Einen Radiusfräser hatte ich bereits im Vorfeld besorgt. Nun musste ich mich zunächst in Estlcam einarbeiten und herausfinden, wie die 3D-Bearbeitung dort funktioniert.

Als Testobjekt konstruierte ich in Fusion 360 ein Rechteck mit einer Halbkugel.

Das Ergebnis fand ich für den ersten Versuch schon recht gelungen:

Eine erste Lektion beim Schruppen

Im Nachgang fiel mir auf, dass ich das Aufmaß beim Schruppen höher hätte wählen sollen.

Für das Schruppen hatte ich einen 6-mm-Schaftfräser verwendet. Estlcam empfahl damals als Aufmaß etwa 10 bis 20 Prozent des Schlichtfräserdurchmessers.

Ich hatte lediglich 0,5 mm eingestellt.

Bei meinem 6-mm-Radiusfräser wären nach dieser Empfehlung etwa 0,6 bis 1,2 mm möglich gewesen.

Aber man lernt ja nie aus.

Zwischenstand

Für meinen ersten Versuch mit 3D-Fräsen war ich mit dem Ergebnis zufrieden.

Vor allem hatte der Test seinen Zweck erfüllt: Bevor der eigentliche Gitarrenhals auf die Maschine kam, konnte ich den Ablauf kennenlernen und erste Fehler erkennen, ohne gleich das dafür vorgesehene Holz zu riskieren.

Ich war schon sehr gespannt darauf, wie der Hals der neuen Cigar Box Guitar am Ende aussehen würde.

Lange konnte es eigentlich nicht mehr dauern.

Empfehlung

Gerade bei einer neuen Bearbeitungsstrategie lohnt sich ein einfaches Teststück. Ein Stück Restholz ist erheblich entspannter als das eigentliche Werkstück, wenn Einstellungen, Werkzeugwege und Aufmaße noch Neuland sind.

Der kleine Halbkugel-Test war deshalb weniger ein fertiges Werkstück als vielmehr der erste Schritt in Richtung 3D-Bearbeitung auf meiner CNC.

Technik verdient Klarheit.